INGENIERÍA DE RIESGOS: DISCIPLINA NECESARIA

                                                                                                                    Por Eric Omaña

INTRODUCCIÓN

Los grandes accidentes industriales son sucesos de gran envergadura que tienen impacto en los trabajadores, en las comunidades vecinas, en la flora y fauna, en los materiales y en las instalaciones de las industrias, porque implican incendios, explosiones, derrames y emisiones aéreas de material tóxico y hasta radiactivo.

En el Convenio 174 de la Organización Internacional del Trabajo (OIT) sobre la Prevención de Accidentes industriales se define “accidente mayor como un suceso repentino en una instalación de riesgo mayor que involucra sustancias peligrosas y provoca un peligro grave para trabajadores, el público o el medio ambiente”. A diferencia de los accidentes de trabajo individuales, un accidente industrial grave involucra un evento a gran escala con potenciales consecuencias catastróficas.

El punto que vamos a discutir es que hay una disciplina poco desarrollada en Venezuela, salvo la excepción del sector petrolero, denominada Ingeniería de Riesgos, cuyo propósito es el estudio del riesgo, es decir, el estudio de las probabilidades que un evento de naturaleza catastrófica pueda ocurrir en una instalación, a los efectos de prevenirlos y en caso de su ocurrencia, desarrollar los mecanismos de protección y mitigación respectivos.

ANTECEDENTES INTERNACIONALES

Los accidentes mayores que se conocen desde inicios del siglo XX son de por sí aterradores, veamos algunos ocurridos en el extranjero:

Explosión de la Mina de Courrières (Francia, 1906 con 1.099 fatalidades). Explosión de la Mina de Senghenydd (Reino Unido, 1913 con 493 fallecidos). Explosión de 4.500 TM de una mezcla de sulfato de amonio y nitrato de fertilizantes, saldo entre 400 y 500 fatalidades en los silos de Oppau (Alemania, 1921). Explosión de la Mina de Benxiu (Lianoning, China, 1942 con 1.149 fatalidades). Explosión de la carga de nitrito de amonio del buque Gramcamp explotó cobrando la vida de 578 personas (Texas, 1947). Explosión de una Fábrica de Pesticidas (India, 1984 de la Dow Chemical (EEUU) que ha causado, a la fecha, más de 25.000 muertes. Aún impacta a la población india.

Planta nuclear de Chernobyl (Ucrania, 1986): Explosión de reactor con 31 fatalidades directas, cientos más por exposición durante tareas de acondicionamiento del “sello” del reactor. Impactó en la salud de miles de niños por efectos mutagénicos. Arsenal de Capo Ojhri (Pakistán, 1988): explosión de depósito de milicianos afganos (el actual Al Qaeda) armados por EEUU para enfrentar a la URSS que cobró la vida de 1.300 personas. Terminal GLP PEMEX (México–1984): Incendio y explosiones (Bleve) que causaron la muerte a 500 personas y la destrucción total de la terminal.

ANTECEDENTES NACIONALES

Venezuela no escapa a esta terrible lista de eventos catastróficos, siendo los más destacados, de una larga lista:

Lagunillas de Aguas (1939), el reventón no atendido de un pozo de la Venezuela Gulf Oil, hoy Chevron, recaló en el pueblo de palafitos de Lagunillas de Aguas, originalmente de indígenas, a la sazón un poblado de obreros petroleros. A las 8 de la noche del 13 de noviembre de 1939 se desató un violento incendio cuando el combustible (el crudo derramado y la madera), el calor de alguna llama que las empresas obviamente achacaron a la gente, y el oxígeno, lograron la combinación del triángulo del fuego. Se estima que murieron alrededor de 2.000 personas, la empresa y el gobierno de entonces hablaron de entre 50 y 100 personas.

Tacoa (1982), la explosión de un tanque que estaba recibiendo Bunker C, un diésel muy denso, causó la muerte inmediata de los dos aforadores, y horas más tarde, el agua acumulada por años en el tanque que nunca fue drenada se convirtió en vapor super sobrecalentado causando una irrupción violenta (BLEVE, en inglés) que incinero a otro tanque y 154 fatalidades (registradas oficialmente). El 19 de diciembre es otra fecha triste a recordar.

Amuay (2012). El sábado 25 de agosto de 2012, una explosión en el Bloque 23 de la Refinería de Amuay causó la muerte de 2 trabajadores de PDVSA y de 46 personas externas, entre ellos personal de la Guardia Nacional Bolivariana y sus familiares, así como personal de otras empresas, lesiones a terceros, daños en infraestructura de terceros y a las instalaciones de la Refinería, por contacto de una fuga masiva de gases inflamables de olefinas, a través desde la brida de la base de una bomba por deterioro de los filetes de alguno de sus pernos. Entre las causas que contribuyeron a escalar este trágico evento se consideró la falta de motorización de las válvulas ubicadas a la salida de las esferas de oleofinas.

Nuestras carreteras, no son sitios para las labores con estas sustancias y materiales peligrosos, pero en nuestras mentes están al menos dos accidentes mayores, que se mencionan a continuación.

Las Tejerías (1993), en la autopista Caracas-Valencia, una contratista de la transnacional de las comunicaciones I.T.T. perforó un gasoducto de la CVP, provocando un incendio que causó la muerte de 42 personas y 14 heridos, todos en tránsito. El operador del taladro y sus ayudantes salvaron la vida al lanzarse por el talud de la autopista. Ese caso requiere un artículo especial de los que queremos dejar memoria en seguridad y salud en el trabajo, porque hasta sentencia tribunalicia dejó este caso, indicando erróneamente “error humano”.

Clarines (2009). En la vía de Oriente, a las afueras del pueblo de Clarines, se produjo una colisión entre dos gándolas, una llevaba perfiles y cabillas provenientes de SIDOR, la otra unidad movía desde Pequiven El Tablazo varios cilindros contentivos de gas cloro para las empresas hidrológicos de la región oriental, violando la Norma Covenin 694-82 Medidas de seguridad a seguir en la venta y transporte del cloro, ya que los cilindros eran mantenidos “estables” con cinchas industriales; en la colisión la carga de aceros que traía la unidad que venía de Puerto Ordáz, se llevó las cinchas de la unidad que venía de El Tablazo.

La citada norma señala entre los requisitos para el transporte de cilindros de gas de cloro por las carreteras que, las plataformas de carga dispondrán de barandas de construcción especiales para soportar el peso de los recipientes y de una altura mínima de 3/4 de la altura que ocupen los cilindros. Ese evento causó 14 fatalidades y 86 personas afectadas con patología respiratoria propias del cloro.

La investigación del caso culminó con la detención del conductor, como si él era el dueño de la unidad, a quien le correspondía tener la unidad como dice la ley, o como si fuera el supervisor de Pequiven, a quien compete autorizar la salida de las unidades de las plantas de carga en condiciones seguras.

INGENIERÍA DE RIESGOS

Se trata de una disciplina de la Seguridad Industrial relativamente reciente, especializada en el análisis, diseño e implementación de sistemas y programas orientados al control de los peligros y a minimizar los daños a las personas y las empresas. Siendo el riesgo, la probabilidad del daño, estudia holísticamente todas las variables que puedan hacerlo escalar o disminuir.

La historia comienza en 1950, cuando se realizaron avances tecnológicos en la seguridad de los procesos usando la estadística y los modelos de dispersión superando los análisis críticos post-morten. En el año 1963 nació el método HAZOP de la empresa Imperial Chemical Industries. Para 1971 surge el método FMEA (Análisis de frecuencia y modos de falla), cuando King y Ruddp lo publican en el AIChEJ. (American Institute of Chemical Engineers Journal). En 1979 el método Bow Tie (corbata de lazo) es presentado en una Conferencia en The University of Queensland, Australia.

A partir de los 80´s se popularizan estos métodos, aparecen otros más, y se hacen éticamente obligatorios los análisis de riesgos en las grandes empresas.  En EE.UU. con la ley del Aire Limpio de 1990 se creó la Junta de Seguridad Química (Chemichal Safety Board) que empezó a funcionar en 1998 y cuya contribución a la investigación de accidentes catastróficos en ese país ha potenciado el uso de la Ingeniería de Riesgos. Mencionemos brevemente las características de algunos de esos métodos.

        El método "What If" o Qué pasaría sí.  es la técnica madre de las que siguen, su propósito es identificar los peligros de una instalación o parte de ella, de un procedimiento o de cualquier acción humana para prevenir accidentes. Se establece una mesa de trabajo con técnicos, supervisores y personal obrero, y mediante una lluvia de ideas basada en preguntas como "¿Qué pasaría si...?". Persigue generar escenarios de riesgo para luego definir medidas correctivas que reduzcan las probabilidades de que ocurran accidentes. Los resultados se presentan en cuadros, con al menos 5 columnas: 1) Que ocurre sí?, 2) Cuáles son las consecuencias, 3) Cuáles son las recomendaciones para impedir el incidente, 4) Quien es el responsable de ejecutar la recomendación, y 5) Cuánto es el tiempo para la ejecución de la recomendación.

        Método HAZOP (Hazard and Operability Study). Es el método por excelencia de la industria química en general. Se trata de una técnica inductiva de identificación de riesgos. Se basa en la premisa de que los accidentes se producen por una desviación de las variables de proceso con respecto a las variables de diseño. Usa palabras claves como: NO, MÁS, MENOS, ASÍ COMO, PARTE DE, INVERSO (o REVERSO), y DISTINTO DE que se combinan con variables de los procesos como: caudal o flujo, presión, temperatura y/o nivel para identificar lo que pudiera pasar,  si la situación específica se presenta.

Por ejemplo, la variable flujo, se plantea que pasa si se altera, cuáles serían las consecuencias, y busca determinar que situaciones que la hacen alterar, para intervenir esas situaciones antes que, en el caso real, se presenten, es decir, establece recomendaciones y al igual que en todos los métodos fija las responsabilidades de establecer a quien compete la intervención y el tiempo de ejecución.

        Análisis de frecuencia y modos de falla (FMEA). Se usa para identificar potenciales fallas del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a tales fallas. Este también es un método cualitativo que permite relacionar de manera sistemática una relación de fallos posibles, con sus consiguientes efectos, resultando de fácil aplicación para analizar cambios en el diseño o modificaciones en los procesos.

        Bow Tie o Cobata de lacito. Es un método que usa como diagrama una corbata de lazo, que ubica al peligro, condición peligrosa o proceso peligroso en el nudo del lazo, las causas del peligro, condición peligrosa o proceso peligroso en el lado izquierdo del lazo, conjuntamente con las barreras preventivas requeridas y los elementos que podrían hacer escalar el efecto de tales condiciones; en el lado derecho del lazo van las consecuencias del peligro, condición peligrosa o proceso peligroso, conjuntamente con las acciones de protección, mitigación y recuperación. Es mi preferido para este tipo de análisis preventivo, por eso este texto es encabezado con un ícono de este método.

        Árbol de fallas. Es un análisis de falla deductivo de arriba hacia abajo, siendo la copa el posible evento que surja de un peligro, condición peligrosa o proceso peligroso, el tronco las situaciones que permitieron el evento, en la base, las llamadas causas raíz del evento. Analiza un estado no deseado de un sistema utilizando la lógica booleana, es decir, de combinaciones para conjugar una serie de eventos de bajo nivel, que pueden conducir a accidentes.

Todos estos métodos y muchos otros similares son eminentemente cualitativos, pero se tienen también métodos cuantitativos que, además se conjugan con software geolocalizadores y permiten la evaluación espacial de los eventuales eventos, sus magnitudes y dispersión en el ambiente. Entre ellos destancan los software propietarios como el usado por la industria petrolera, denominados Canary y Phast, y un software libre que me ha ayudado a que los cursantes de pregrado capten la temática de la Ingeniería de riesgos, el ALOHA.

        ALOHA (Areal Locations of Hazardous Atmospheres). Es un software que permite simular lo que pasaría con determinadas condiciones y situaciones pre-establecidas si las mismas se llegaran a presentar, por eso se previene accidentes modelando los peligros de emergencias químicas. Al introducir datos como la sustancia liberada, condiciones atmosféricas y ubicación, ALOHA estima las zonas de amenaza para sustancias tóxicas, incendios y explosiones, permitiendo a la empresa adoptar las medidas de prevención y hasta de mitigación que corresponda, y a los servicios de emergencia planificar respuestas y hasta la evacuación de áreas vulnerables de manera segura.

REFLEXIÓN

Del análisis de estas notas contrastadas con la situación en la mayoría de las empresas del país, se observa en primer lugar como las facilidades que genera la Ingeniería de Riesgos para prevenir todo tipo de accidente, no sólo los mayores, sino también los individuales, no ha sido una herramienta común en la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales, en primer lugar por el desconocimiento de las bondades de estas metodologías y por otro lado, porque en la academia, la mayor parte de las personas que hacen prevención no se han interesado en incorporar este aspecto en los pensum de estudios.

Más allá del tema desconocimiento, está lo que siempre mencionamos, la variable cultural, porque no ha calado lo preventivo en general, en la conciencia colectiva, y así, pese a que cada año el país pierde buena parte de su Producto Interno Bruto (PIB), los decisores y planificadores no tributan en esa dirección. Por ejemplo, la OIT (2005) indica que, por accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales, se pierde el 4% del PIB mundial.

Si hacemos el ejercicio espejo en Venezuela, con un PIB estimado para el 2025 por el Presidente Nicolás Maduro de 150 mil millones de dólares, se puede igualmente estimar que por accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales se perderán 6 mil millones de dólares.

La pérdida del sabotaje petrolero de finales del 2002 y principios de 2003 está estimada en 15 mil millones de dólares. Entonces podemos inferir que la pérdida del PIB por accidentes y enfermedades ocupacionales en Venezuela, es similar a que cada dos años tuviésemos sabotajes petroleros de la magnitud vista en los años mencionados.

Lo más doloroso es que cada año tenemos un promedio de 400 trabajadores fallecidos por accidentes laborales y 1.200 más por enfermedades ocupacionales. Daño social que aún no han mentalizan los decisores ni los planificadores de las políticas públicas.

CONCLUSIONES

Sin duda alguna hay razones para ser optimistas en el cambio que se requiere del planificador y del decisor en lo que respecta a colocar en la agenda la prevención de los accidentes de trabajo y las enfermedades ocupacionales. El Plan de la Patria de las 7 Transformaciones, que es plan de la nación para los próximos seis años, incluido este que está en curso, apunta en esa dirección. Para no extenderme en ese punto, invito a la revisión en Omaña (2025) que es un artículo publicado al respecto de la relación de las 7T con las disciplinas de seguridad, salud y salud. 

Otra conclusión de estas notas es la importancia del estudio y la formación de las nuevas y hasta de las actuales generaciones de prevencionistas, para incorporar la Ingeniería de Riesgos en su rutina de trabajo. 

REFERENCIAS

COVENIN. 694-82. Medidas de seguridad a seguir en la venta y transporte del cloro.

Castro, Luisana (2025). Maduro calcula en $150 mil millones el crecimiento del PIB. Radio Miraflores. La voz de la verdad. 16 de octubre de 2025. https://radiomiraflores.net.ve/maduro-calcula-en-150-mil-millones-crecimiento-del-pib/

Organización Internacional del Trabajo (1993). Convenio 174 de Prevención de Accidentes industriales Mayores. Ginebra.

OIT (2005). Promover la seguridad y la salud en el trabajo: Informe de la OIT para el Día Mundial sobre la Seguridad y la Salud en el Trabajo. Ginebra.

Omaña, Eric. (2024). A 42 años de Tacoa, la visión de un investigador estadounidense Naturaleza y Trabajo.  https://naturaytrabajo.blogspot.com/2024/12/42-anos-de-tacoa-la-vision-de-un.html

Omaña, Eric. (2024). Tras la huella de la seguridad Industrial. Naturaleza y Trabajo. https://naturaytrabajo.blogspot.com/2024/09/tras-la-huella-de-la-seguridad.html

Omaña, Eric. (2025). LA SST en la Ley Orgánica del Plan de la Patria de las 7 Tranformaciones (2025-2031) Naturaleza y Trabajo. https://naturaytrabajo.blogspot.com/2025/06/la-sst-en-la-ley-organica-del-plan-de.html